Алюминиевый кузов ауди а8: Audi A8 первого поколения с пробегом: коррозия алюминия, сложная электрика, хитрые подвески

Алюминий, карбон и магний: из чего сделан кузов Audi A8

Перед мировой премьерой Audi A8 (D5) — флагманского седана четвёртого поколения, — которая пройдёт в Барселоне 11 июля, редакция «Популярной Механики» посетила штаб-квартиру Audi Sport GmbH в Неккарзульме, где собирают самые породистые модели компании, и выяснила, что инженерам не хватит и недели, чтобы рассказать публике о всех технологических новинках, которые будут внедрены в новую А8.

В первую очередь стоит обратить внимание на кузов. В его несущих конструкциях использована комбинация из четырёх базовых материалов — алюминия, стали, магния и специального композита, армированного углеродным волокном (CFRP, то есть carbon fiber-reinforced polymer). В принципе, углеволокно широко применяется в автомобилестроении с целью снижения веса, но Audi решила эту задачу интересным способом — из карбона была изготовлена задняя перегородка салона, на которую приходится 33% жесткости на кручение всего кузова — благодаря этому жесткость на кручение удалось повысить на 24% по сравнению с предыдущей версией. Иначе говоря, если автомобиль перевернётся, его салон сохранит свою форму, как будто в автомобиль встроен жёсткий гоночный монокок. Кроме того, под передним рядом сидений проходят две параллельные траверсы, которые значительно усилили скелет при фронтальных и боковых ударах.

Если в задней части кузова нагрузку на себя принимает карбон, то в передней — магний. В частности, между стаканами передней подвески «поселилась» магниевая распорка. Она легче и прочнее алюминиевой, общий вес детали — 1,2 кг. Основная цель данной конструкции лежит в увеличении жесткости на кручение, а на данную деталь как раз приходится почти 30% нагрузки кузова.

Для оптимального поглощения и распределения продольных, поперечных и сдвиговых нагрузок толщина каждый детали может включать от шести до 19 слоев волокон. С долей нетривиальности немцы подошли и к процессу изготовления самой пассажирской перегородки: 50-миллиметровые листы обрабатываются эпоксидной смолой, а после затвердевания обрезаются до необходимых размеров. Простая на первый взгляд технология позволяет избегать промежуточного этапа изготовления целых листов из углеродного волокна, а также задавать деталям любую геометрическую форму.

Благодаря тому, что задняя стенка выполнена из карбона, оптимизация веса по сравнению с алюминием составила порядка 50%. В серийной сборке многослойный углеволоконный композит как часть силовой конструкции применяется впервые. Вес детали — всего 2,6 кг.

Mohs Ostentatienne Opera Sedan: лимузин с коврами династии Мин

Алюминий — более традиционный материал, он являлся основой «архитектуры» и в предыдущих поколениях А8. Крылатый метал, как часто его любят называть, по сути является визитной карточкой компании, тем более когда речь идет о флагманском седане.

Первый прототип Audi V8 (1987) в алюминиевом кузове. На нем специалисты Audi обкатывали технологии работы с алюминием.

Работа с алюминием как основным кузовным материалом началась в 1982 году под руководством Фердинанда Пиеха, на тот момент генерального директора Audi. Было пройдено несколько ступеней, а, наконец, в 1994 году команда представила миру Audi A8 (D2) — первую серийную модель, почти целиком состоящую из алюминия. Забавно, но промышленные технологии не поспевали за инженерной мыслью, поэтому 70% процесса сборки приходился на ручной труд, конвейер «подтянулся» позже.

Audi A8 (1994)

Стоит заметить, что усиливающиеся требования к безопасности автомобилей постепенно свели на «нет» попытки построить полностью алюминиевый автомобиль — всё-таки нельзя жертвовать безопасностью в угоду лёгкости и приёмистости, это же не гоночный автомобиль. Поэтому важно разумное и логичное сочетание материалов или, как говорят сами работники завода Audi: «Залог успеха — правильный материал в нужном месте в точно выверенном количестве».

Mohs Ostentatienne Opera Sedan: лимузин с коврами династии Мин

Лонжероны и боковые траверсы под передним рядом сидений теперь выполнены из алюминия — на них приходится основная роль в гашении продольных и поперечных ударов

Mohs Ostentatienne Opera Sedan: лимузин с коврами династии Мин

Поэтому новая A8 состоит из алюминия только на 58%, а все остальное — это страшный сон металлурга, поскольку при сборке конструкции седана задействовано суммарно 29 различных сплавов (напомним, что базовых материалов, как мы писали в начале, — четыре). Большая их часть поставляется подрядчиками эксклюзивно для Audi.

Различные материалы имеют разные свойства и поэтому для их соединения в готовый кузов используется 14 (!) различных методов. Самым сложным считается клёпочная штамповка (grip punch-riveting). Алюминиевый лист, обычная сталь и сталь горячей формовки (нижний слой) укладываются в три слоя и соединяются заклепкой, которая пробивает первые два и вязнет в третьем. Другой эффективный способ крепления — флянцевание передних и задних дверных проемов, когда алюминиевый лист огибает элемент кузова из высокопрочной стали. Это позволяет увеличить дверные проемы на 36 мм по сравнению с предыдущей моделью, а обзорность — на 5% как раз за счет «похудания» (на треть) передних стоек.

Mohs Ostentatienne Opera Sedan: лимузин с коврами династии Мин

Благодаря новым технологиям некоторые силовые элементы из алюминия отлиты по принципу бионики — их внутренняя структура имеет несколько ребер жесткости, что позволяет распределять нагрузку и усиливать конструкцию кузова.

Mohs Ostentatienne Opera Sedan: лимузин с коврами династии Мин

Несмотря на стремление инженеров сократить массу кузова, весит он в итоге 282 кг, что на 51 кг тяжелее предыдущей модели (на это повлияли повышенные требования по безопасности). Тем не менее, новая А8 продолжает носить звание самого лёгкого каркаса в своем сегменте. Кстати, в презентации было заявлено, что снаряженная масса A8 будет меньше предыдущей и пока не очень явно, за счет чего и каким ухищрениями это будет достигнуто. Благо ждать осталось совсем немного — 11 июля состоится презентация нового флагмана, где все подробности станут известны.

Рай для перфекциониста, грани настолько тонкие, что ими можно нарезать хамон.

Алюминиевый сундучок с сюрпризами: выбираем Audi A8 D3 с пробегом
Вариатор, алюминиевые кузова, пневмоподвески, непосредственный впрыск – все эти сложные узлы Audi A8 позволят владельцу выучить дорогу до сервиса наизусть. Впрочем, относительно надежные версии у модели есть.

Дебют в представительском классе

Кажется невероятным, но Audi не так уж давно является признанной премиальной маркой. Еще в восьмидесятые годы попытки Audi реализовать наследие престижных предков в лице NSU смотрелись не слишком уверенными. Марка стала известной благодаря успехам полноприводных машин, но руководство концерна Volkswagen метило выше.

У модели Audi 200 в 1988 году появилась «премиальная» версия в виде Audi V8, которая могла похвастаться большим мотором, модификацией с растянутой базой и достойной отделкой. Но полноценный седан F-класса появился лишь в 1994 году, зато новинка смогла удивить всех.

Во-первых, новый Audi A8 стал одной из немногих машин с цельноалюминиевым кузовом и, пожалуй, одной из наиболее крупносерийных. Он стал первым полноприводным «настоящим» автомобилем в F-классе – его предок тоже был полноприводным, но до конкурентов не дотягивал по размерам, оставаясь скорее люксовым вариантом машины класса «Е».


Audi A8 D2

Заодно A8 оказалась самым большим европейским седаном с передним приводом после появления такой комплектации. И, пожалуй, именно А8 стала самым спортивным из всех премиальных седанов большой тройки. Не самым мощным, но зато самым жестким и быстрым на трассе.

Выпуск первого поколения машины подобен пробному шару, на нем обкатываются все технические и идеологические новшества. Второе поколение машины – это своеобразная работа над ошибками, которая позволяет исправить все серьезные недостатки… и «внедрить» новые.

Так случилось и с А8: ее второе поколение стало значительно лучше, интереснее и престижнее. Исправили и основной недостаток первого поколения – тесноту на задних сиденьях, что для авто такого класса крайне важно. Появилась машина в кузове D3 в 2002 году и выпускалась до 2010-го, пережив целых три рестайлинга, поменяв множество мультимедийных систем и моторов.


Audi A8 D3

И похоже, именно в этом кузове машина окончательно обрела свой характер и свою нишу, ведь следующее поколение оказалось крайне похожим на своего предка, унаследовав и его компоновку с самым просторным в классе салоном, и линейку мощных моторов, и спортивные версии, и даже основную дизайнерскую идею.

Техника

Технически машина очень напоминает «младших родственников»: такие же многорычажные подвески спереди и сзади, несколько компоновочных вариантов, в зависимости от мотора и типа привода. Базовая комплектация – переднеприводная с двигателем перед осью. Любопытно, что варианты с полным приводом на практике имеют полный привод на базе не переднеприводной, а классической заднеприводной компоновки (хотя заднепривоных Audi A8 не продавалось). На 4WD-версиях передняя ось приводится через раздаточную коробку и промежуточный или карданный вал, хотя картер переднего моста и выполнен в виде одной детали с корпусом АКПП. Причем на АКПП 6HP19 даже нет и внешнего карданного вала – вал привода находится внутри коробки.

Разумеется, для топового седана предназначена пневмоподвеска, которая позволяет сочетать спортивность в поведении и плавность хода. Не отстает и другое оснащение машины – в частности, А8 стала первой машиной концерна, примерившей MMI-интерфейс, универсальную мультимедийную и навигационную систему, аналог i-Drive от BMW и Command от Mercedes, и разумеется, салон насыщен опциями, отвечающими за комфорт и безопасность пассажиров, от трехзонного климат-контроля до массажа и электропривода всего чего только можно. Конечно же, тут применены высокоскоростные шины данных (в частности, оптическая шина для связи основных мультимедийных компонентов), активный радар круиз-контроля, система контроля разметки и состояния водителя и еще миллион различных высокотехнологичных опций.

В частности, А8 оказалась первой машиной с биксеноном и одной из первых с адаптивным освещением. Первой в концерне Volkswagen она примерила систему бесключевого доступа, навигацию с DVD и многое другое. В общем, машина вполне достойно выглядит среди лидеров мирового автопрома. А с чем же столкнется обладатель такого автомобиля на практике?

Поломки и проблемы в эксплуатации

Кузов и салон

Реклама гласит, что алюминий не боится коррозии и это лучшее решение для наших зим. Однако опыт реальной эксплуатации Ауди в Москве говорит скорее о том, что даже алюминий не способен пережить «собянинский коктейль» (или «лужковский», если хотите) без потерь. Алюминий замечательно корродирует, пусть и без рыжих пятен, но со вспучиванием краски и уменьшением толщины кузовных панелей. Понемногу машина превращается в серый порошок.

Особенно быстро это происходит вблизи мест установки стальных крепежных деталей – осей петель, болтов крепления… Но и просто оставшиеся без защиты ЛКП части кузова тоже страдают от дорожной химии.

Впрочем, не ищите следов «коррозии» в классических местах кузова – вряд ли вы их найдете. Тут все куда тоньше, обычно это точки соединения панелей, скрытые под слоями пластика в глубине конструкции. Вряд ли кузов потеряет прочность через десяток лет, но процесс идет, и за ним нужен присмотр.

Совсем другое дело – устранение повреждений, тут за дело возьмется отнюдь не любой сервис. Работа с алюминием и даже его окраска требуют специальных технологий и инструмента. Клепка, склеивание, аргоновая сварка, сварка на «прожиг», в общем, можно считать, что именно Audi создала кузовные сервисы, умеющие работать с алюминием. Сейчас многие машины разных марок имеют частично или даже полностью алюминиевые кузова, и нередко складывается парадоксальная ситуация – в сервисах Audi все чаще появляются машины конкурирующих производителей. Причина проста – тут обычно наилучшее оснащение и подготовленный персонал. Но не стоит забывать, что Jaguar-Range Rover тоже используют эти технологии и тоже очень давно, так что владельцам Audi даже есть из чего выбирать. В любом случае, кузовные работы стоят дорого – заметно дороже, чем с привычной для кузовных сервисов сталью, и об этом не стоит забывать.

Салон у машины сделан по вполне традиционным премиальным технологиям, добротно, из хороших материалов. Но злую шутку играет желание концерна к всеобщей унификации, и вот уже облезшие кнопки выдают детали, которые ставятся и на более дешевые модели. К счастью, таких элементов не очень много. Большая часть проблем салона – чисто электрические, и возникают они обычно из-за высокой насыщенности электроникой, плохого дренажа и «особо удачного» расположения ряда электрических модулей. Отдельный пласт проблем выдает собственно система MMI, но пожалуй, это уже к электронике.

Электрика и электроника


Как у любой сложной и насыщенной электроникой системы в возрасте, у А8 есть проблемы по этой части. Обычно что-то да сломано – просто потому, что блоков много, и часть из них имеет ограниченный ресурс, а еще отдельные участки проводки в машине реализованы не наилучшим образом.

Так, блок доступа расположен под сиденьем водителя, прямо в ванне, куда стекает вода в случае любых проблем с дренажем люка или подкапотной ниши. В багажнике в зоне риска блоки управления стояночным тормозом – он тут электрический, усилитель аудиосистемы и блок TV, в дверях трудятся дверные модули в нечеловеческих условиях. В общем, слабых мест чисто конструктивного характера хватает, и все это сказывается на стоимости эксплуатации.

В Audi A8 нет просто устроенных узлов – даже бензобак тут с двумя топливными насосами и сложной системой перекачки, он может создать проблем не меньше, чем мотор на каком-нибудь стареньком Гольфе. Описывать все возможные неисправности не хватит объема статьи, но все, что вам нужно знать, так это то, что регулярная замена кнопок, прошивки MMI, переборка салона для устранения проблем – это все будни владельца старой А8.

Основная масса проблем начинается после пяти-шести лет эксплуатации, и сейчас «не ломающихся» машин в этом поколении уже нет. Расписание поломок может оказаться очень насыщенным, чаще всего это два-три блока в год. Нужно иметь изрядный запас терпения и средств на поддержание автомобиля в хорошем состоянии. Наиболее свежие машины могут порадовать годом-другим эксплуатации без заметных неисправностей, но они возьмут свое позже.

Подвески и рулевое управление

О многорычажных подвесках Audi я уже писал – они сложны, но запас прочности у них неплохой. Только вот ремонтировать нужно комплексно, использовать хорошие компоненты и обращаться с машиной аккуратно. При нарушении любого из условий подвеска начинает требовать очень много денег, особенно учитывая стоимость деталей для топового седана.

Но на фоне расходов на поддержание в порядке пневматики это все равно не очень существенно. Цена на стойки, баллоны и работы по этой части легко переваливает за шестизначные числа, а «упавшая» на пороги машина – ночной кошмар владельца. К сожалению, надежность не слишком радует, в среднем, полностью исправной подвески хватает на три-пять лет аккуратной эксплуатации. Но в случае плохого ухода за пневмобаллонами, грунтовых, грязных и неровных дорог этот срок сокращается раза в два минимум.

Цена рычагов в сравнении выглядит не очень большой, а их ходимость – достаточно высока. Да и надежность рейки рулевых тяг тоже вроде как более чем достаточная. Собственно рейка и основные детали подвески могут пройти до 150-200 тысяч километров без замены. Примерно вдвое чаще придется делать промежуточный ремонт с заменами рулевых тяг, сайлент-блоков нижнего рычага задней подвески и нижнего переднего рычага в передней. Рейка может постукивать, но течет редко – тут стоит относительно простой «почти обычный» ГУР с сервотроником. Он славится периодическими выходами из строя управляющими клапанами.

Тормозная система

Машины с моторами V6 и V8 особенных проблем с тормозами не имеют, не очень большой ресурс тормозных дисков и колодок для крупной машины не является чем-то особенным, как и высокая цена дисков. Электропривод ручника имеет уязвимый блок управления и собственно моторчик, который не так уж редко выходит из строя.

Вот на более мощных машинах с моторами V10 и W12 тормоза уже посерьезнее, тут многопоршневые тормозные механизмы, крайне дорогие диски диаметром 380 мм и опционная «керамика» что на машинах этого класса до появления S8 не встречалось. Тормозная система даже на самых мощных А8 – с обычным вакуумным усилителем и явных проблем с ресурсом блоков, как у Мерседеса, тут нет. Но цена больших дисков и колодок впечатляет, она сопоставима с ценой капремонта какого-нибудь Логана. А еще для машин с «большими тормозилками» характерен ранний выход из строя тормозных шлангов и чувствительность к качеству тормозной жидкости – при ее несвоевременной замене большие суппорта потребуют дорогой переборки.

Трансмиссия

В различных вариантах комплектации эта машина оснащалась тремя видами автоматических трансмиссий. Переднеприводным машинам полагался вариатор разработки самой Audi. Полноприводным же авто предлагали шестиступенчатые "автоматы" ZF серий 6HP19 и 6HP26, в зависимости от мощности мотора. Об особенностях эксплуатации всех этих трансмиссий я уже писал в обзорах А6 и А4, но повторюсь.

Ранние выпуски вариатора Multitronic оказались отменно «сырыми», но с годами качество улучшилось, и по сути он оказался очень надежной трансмиссией, если не злоупотреблять мощностью мотора. Если предыдущие хозяева меняли цепь вовремя, при пробеге от 100 до 150 тысяч километров, не буксировали, не буксовали в грязи, не «рвали» с места и не перегревали масло, то примерно с 2005 года A8 с вариатором бояться не надо. Особых проблем в эксплуатации Мультитроники не доставляют, а их ресурс вполне прогнозируем.

Автоматические коробки серии 6HP не так надежны, как их предки, но свои 150 тысяч точно отходят. Вопрос только в том, что будет дальше. Если опять-таки не злоупотреблять резкими стартами, вовремя менять АТФ и накладки блокировки ГДТ, есть шанс обойтись недорогим ремонтом. Может быть, при аккуратной эксплуатации машина пройдет и больше 200 тысяч до капремонта АКПП, но проблема в том, что Audi позиционировала эти АКПП как «необслуживаемые». Соответственно, большая часть владельцев не меняла в них масло до последнего, а число отказов при пробеге около 120-150 тысяч километров – в два-три раза выше, чем у таких же АКПП на BMW. «Запущенной» коробке предстоит дорогой ремонт, ведь у нее разбивает втулки валов, а блок мехатроника тоже обычно требует переборки и восстановления.

Моторы

Моторы в общем-то все хорошо знакомы по другим машинам Audi. Простые двигатели V6 3,0 серии BBJ-ASN отлично себя зарекомендовали и на А6 – у них хороший прогнозируемый ресурс и высокая надежность. На А8 они встречаются нечасто, но очень рекомендуются к приобретению.

Более мощные V8 объемом 3,7 и 4,2 литра, серий BFL и AUX/BFM тоже зарекомендовали себя хорошо, насколько это возможно для столь крупных моторов на легковой машине. Неплохой ресурс, отсутствие врожденных проблем с ГРМ, простая система впрыска. Они встречаются чаще всего и действительно хороши. К сожалению, их устанавливали только до рестайлинга 2006 года, когда появились моторы FSI.

О «непосредственных» моторах Audi я уже писал, например, в обзоре VW Touareg. И повторюсь: на практике они не стали ни мощнее, ни экономичнее, но по сути увеличили расходы на эксплуатацию машины в разы, снизив ее надежность до критического уровня. Сложный ГРМ, низкая надежность топливной аппаратуры и недоведенность по механической части резко увеличивают число отказов моторов на авто возрастом от трех лет. К сожалению, на машинах последних годов выпуска альтернативы им нет, разве что дизельные двигатели, которые встречаются крайне редко. Можно рассчитывать на хороший масляный аппетит уже при городском пробеге свыше 100 тысяч километров и копить деньги на капремонт, тогда как более старые двигатели при таком пробеге можно было считать лишь прошедшими обкатку.

Общая сложность компоновки моторного отсека с V8 и напряженный тепловой режим порождают общие для всех двигателей А8 сложности с системой охлаждения, ресурсом подкапотной проводки, тяжелое обслуживание, многочисленные отказы и малый ресурс датчиков мотора.

На А8 не ставили простых и удобных двигателей – самые компактные моторы V6 все равно плотно вписаны в моторный отсек и не порадуют механиков. Любой серьезный ремонт требует разборки передней части машины. Впрочем, владельцы Ауди к этому привыкли.

Что же выбрать?

Как и в случае с конкурентами, BMW 7 Series и Mercedes S-Class, выбирать стоит прежде всего состояние автомобиля. Очень неплохо смотрятся полноприводные варианты с дорестайлинговыми моторами и переднеприводные машины выпуска 2005–2006 годов с V6. Более свежие машины, скорее всего, уже имеют выраженный масляный аппетит, успешно скрываемый владельцами за легендами вроде «ну, это просто такой мотор». Капремонт нужно будет делать сразу после покупки.

Но в этой машине помимо мотора очень важно и остальное оснащение. Стоимость обслуживания всех узлов, от компонентов салона до подвески, способна конкурировать со стоимостью моторов и коробок, так что главным является общее ухоженное состояние. В силу «спортивного» имиджа часть машин находится в очень «укатанном» состоянии и брать их не рекомендуется – никакие скидки при покупке не перевесят высокой цены восстановления. Просто помните, что в случае с A8 более старые машины могут иметь в целом больший ресурс и меньше боятся пробега.

Автор: Борис Игнашин

http://www.kolesa.ru/article/aljumi...ami-vybiraem-audi-a8-d3-s-probegom-2016-01-20

 

Алюминиевый кузов Ауди А8: часть 3

Производство второго поколения Ауди А8 – Ауди А8 (D3) – началось в 2002 году.

От Ауди А8 (D2) к Ауди А8 (D3)

Количество деталей алюминиевого кузова Ауди А8 (D3) было снижено, а степень автоматизации при его изготовлении была значительно повышена по сравнению с кузовом предыдущей модели Ауди А8 (D2).

Особенностью конструкции кузова Ауди А8 (D3) является применение многофункциональных крупных алюминиевых отливок и большой доли прямых прессованных профилей. Гнутые профили применялись только там, где это было необходимо на наружной обшивке. Поэтому долz листовых панелей в кузове снизилась с 55 до 37 % (по весу), тогда как доля отливок возросла с до 34 %, а профилей – до 29 %.

Вес полностью алюминиевого кузова версии D3 автомобиля Ауди А8 – чисто кузова, без дверей других съемных деталей (то, что по-английски называют body-on-white) – составляет 277 килограммов.

Алюминиевые профили и листы

В качестве листовых алюминиевых сплавов применялись сплав 6016 для наружной обшивки и сплав 6181А – для внутренней обшивки и силовых панелей. Алюминиевые сплавы серии 6ххх, похожие на сплав 6060, применяли при изготовлении прессованных профилей.

prostranstvennaja-rama-audi-a8-d3Рисунок 1 – Пространственная рама кузова Ауди А8, модель D3

Алюминиевые отливки

Для изготовления алюминиевых отливок, кроме метода литья под высоким давлением в стальные разъемные формы, применялся также метод литья в «мокрые» песчаные формы. Для литья в стальные разъемные формы применялся литейный алюминиевый сплав AlSi10Mg, а для литья в песчаные формы – сплав AlSi7Mg.

Применение крупных многофункциональных отливок и стремление к совмещению функций позволило снизить количество деталей кузова (таблица 1).

Таблица 1 – Сравнение количества алюминиевых деталей в версиях D2 и D3 автомобиля Ауди А8detali-kuzova-audi-a8-d3

pokomponentnoe-izobrazhenie-kuzov-audi-a8-d3Рисунок 2 – Покомпонентное изображение алюминиевого кузова
Ауди А8, модель D3

Методы соединения алюминиевых деталей

При производстве модели D3 методы соединения деталей кузова, которые применялись в модели D2 (сварка MIG и самопробивные заклепки), а также лазерная сварка, которая была внедрена на Ауди А2, получили дальнейшее развитие. Кроме того, впервые была применена гибридная сварка, не только объединила преимущества сварки MIG и лазерной сварки, но дала возможность повысить производительность сборки кузова.

Сварка MIG применялась в основном для соединения отдельных прессованных алюминиевых профилей, отливок, изготовленных методом литья под высоким давлением, а также соединения прессованных профилей к отливкам.

Лазерная сварка применялась главным образом для соединения широких листовых панелей с каркасом кузова. Лазерную сварку применяли также для соединения панелей с полыми профилями и полыми отливками.

Таблица 2 – Методы соединения деталей моделях D2 и D3 автомобиля Ауди А8     soedinenija-detalej-kuzov-audi-a8-d3

Технология самопробивных заклепок применялась в увеличенных объемах для соединения вместе листовые панелей, прессованных профилей и отливок из различных алюминиевых сплавов с образованием общей толщины от 2 до 6 мм. Три различных типа заклепок одинаковой твердости применялись для примерно 100 различных комбинаций материалов и их толщин. Кроме того, применялось 17 метров клеевых соединений.

Внутренние и наружные панели на дверях и обшивке соединялись путем специальной закатки и склеивания с помощью роботизированных устройств. Преимущество этого метода заключается в быстрой настройке оборудования, его высокой гибкости, а также высокого качества и хорошего внешнего вида шва. Отвержение клея производилось путем индукционного нагрева.

Источник: The Aluminium Automotive Manual, Европейская Алюминиевая Ассоциация, 2013

Audi A8 D3 (2002 - 2010)

Audi предпринял первую попытку войти в высший класс еще в 1988 году, предложив Audi V8. Стремление увенчалось успехом и подхлестнуло амбиции производителя из Ингольштадта. Дальнейшую интервенцию продолжил Audi A8 первого поколения (1994-2002). Эта модель хорошо выглядела и стала пионером в области построения автомобилей с полностью алюминиевым кузовом. Первый А8 разошелся тиражом более 100 000 экземпляров. Третье издание представительского седана – А8 второго поколения - закрепило успех. Всего было реализовано чуть менее 150 000 копий.

Audi A8 (D3) 2005-2008.

Секрет успеха Ауди А8 второго поколения – великолепный дизайн. Вместо классических линий были применены динамичные контуры, сильно напоминающие недавно обновленный Ауди А4. Немалой популярности представительского седана способствовала главная роль в фильме «Перевозчик 2», вышедшего на экраны в 2005 году. Кроме того А8 был моложе уже примелькавшегося Mercedes S-класса (W 220), а BMW 7-серии многим казался неуклюжим.

В процессе производства топ-модели из Ингольштадта пришлось пройти через несколько модернизаций. В январе 2004 года значительно изменилась решетка радиатора, а в автомобилях 2008 модельного года поменялся дизайн задних фонарей. В течение всего времени происходили технические обновления – постоянно внедрялись новейшие технологии. В результате Ауди А8 Д3 последнего года выпуска был оборудован многочисленными системами, которые казались немыслимыми еще в начале производства.

Кроме возможности выбрать двигатель, клиенты так же могли отдать предпочтение одной из двух версий кузова. Начиная с Audi V8, в дополнение  к обычной модификации предлагалась и удлиненная с литерой «L» - около 5,20 м. И все же многие считают, что места для VIP персон не так уж и много даже в растянутом A8L. Однако, для задних пассажиров был предусмотрен большой набор дополнительных опций, призванных повысить комфорт. В А8 можно было найти отдельные лампы для чтения, раздельные ковшеобразные сиденья с электроприводом, откидные столики и даже холодильник. В 2006 году появилась акустическая система «Bang&Olufsen», подкупающая своим превосходным звучанием и великолепным дизайном.

На задних сиденьях места для ног не так уж и много.

5-метровый автомобиль, несмотря на размеры и вес, передвигается достаточно быстро. Алюминиевый кузов дает мнимое преимущество в весе, так как оно компенсируется системой полного привода «Quattro» и большим количеством дополнительного оборудования.

Двигатели

Первоначально в прайс-листе значились только три двигателя. В последующие годы список предлагаемых моторов постоянно расширялся. А8 комплектовался 3-литровым шестицилиндровым бензиновым двигателем мощностью 220 л.с., который в 2005 году уступил место 3,2-литровому 260-сильному V6. Так же устанавливались V8: 3,7-литровый мощностью 280 л.с. и 4,2-литровый 335 л.с.  Флагманские версии оснащались 450-сильным W12, а S8 - 10-цилиндровым агрегатом той же мощности (450 л.с.). Дизельная линейка моторов представлена 3-литровым V6 мощностью 233 л.с., а так же V8 4,0 л 275 л.с. и 4,2 л 326 л.с. А8 с индексом D считаются самыми динамичными представителями вида.

Удивительно, но оба V-образных шестицилиндровых бензиновых двигателя, вопреки скромной мощности на бумаге, в реальности оказываются достаточно эффективными. 220 и 260-сильный А8 благодаря небольшому весу агрегатов на передней оси хорошо едет и ведет себя почти по-спортивному. Мотор редко доставляет проблемы даже при больших пробегах. Повреждения 220-сильного мотора, возникающие из-за разрушения зубчатого ремня ГРМ, следствие пренебрежения рекомендуемыми интервалами его замены.

Для V6 FSI и 4.2 TDI характерно растяжение цепи ГРМ. Стоимость ремонта – до 4000 долларов.

3,2-литровый FSI, доступный уже с 2005 года в автомобилях 2006 модельного года, доставляет гораздо больше хлопот. Не стоит ожидать ничего хорошего, услышав шум или грохот из моторного отсека после запуска, и постоянно горящий сигнализатор «проверь двигатель». Все это указывает на растяжение цепей ГРМ и, как следствие, смещение фаз газораспределения. Данная проблема хорошо известна по всем моделям Volkswagen Group уже на протяжении многих лет. Считается, что причина либо в частых поездках на короткие расстояния, либо в использовании моторного масла низкого качества или несоответствующего типа, либо сочетание обоих этих факторов. В любом случае владельцу ремонт обходится очень дорого – не менее 3000 Евро.

А8 по-настоящему роскошен, когда в носовой части находится один из трех 8-цилиндровых двигателей. На выбор предоставлены 3,7-литровый мотор мощностью 280 л.с.и два 4,2-литровых агрегата. Первый оснащен ременным приводом ГРМ, вторые два цепным, на задней стороне мотора. Топовые 334-х и 350-сильные V8 полностью удовлетворяют своей динамикой и насыщенным звуком. На 350-сильной версии зачастую после 200 000 км обнаруживаются утечки масла из двигателя на цепной привод ГРМ. Для устранения течи необходимо вынимать двигатель, стоимости работ может приближаться к цене автомобиля.

Более ранний 4,2 станет лучшим выбором. Неприятности с ним возникали только в первые годы производства – шумел регулятор фаз газораспределения. Проблемный узел был заменен в рамках сервисной акции. Появившийся в 2006 году FSI чуть легче и экономичнее, но не столь долговечен. Со временем накапливается нагар на впускных клапанах, и обнаруживаются проблемы с долговечностью цепи ГРМ.  Тем не менее, в целом все три V8 считаются достаточно надежными. Средний расход топлива около 12-14 литров на 100 км.

Большой Audi с его низким уровнем внутреннего шума, роскошным оборудованием и простором внутри идеально подходит для продолжительных поездок. Это обстоятельство сделало еще более привлекательными модификации А8 с дизельными двигателями. Турбодизели 4,0 л мощностью 275 л.с. и 4,2 л 326 л.с. с системой подачи топлива типа Common Rail в течение долгих лет возглавляли список самых мощных двигателей с самовоспламенением. В стандартном оснащении обе модели оборудовались автоматической коробкой передач и приводом на все колеса. Кроме того они обладают динамическими и ходовыми характеристиками, сравнимыми со спортивными автомобилями, и при этом не требуют частого посещения АЗС.

Но квитанции об оплате приходят позже. После 150 000 км появляются первые проблемы: выходят из строя насосы высокого давления и проявляются дефекты цепного привода ГРМ (4,2 л). Еще одна неприятность с тяжелыми последствиями – разрушение свечей накаливания. Ее обломки попадают в цилиндры и полностью выводят двигатель из строя. Запасные части для дизеля V8 крайне дороги. Другая проблема 8-цилиндрового битурбо исправляется с меньшими затратами. Речь идет о заклинивании рычагов управления геометрией турбины. Для этого достаточно обработать их специальной термостойкой смазкой.

Топливные насосы. Отказ насосов в основном характерен для V8 TDI. Стоимость 1500 долларов.

Менее мощный V6 TDI (233 л.с.) значительно слабее, но зато более долговечный. 2,5-литровый дизель предыдущего поколения доставлял много проблем. На этот раз Ауди удалось для A8 D3 создать надежный агрегат. Турбодизель с системой Common Rail обращает на себя внимание в очень редких случаях, а распредвалы не имеют следов износа даже на 300 000 км.

Трансмиссия

Представить роскошный седан без «автомата» было немыслимо. За исключением бензинового двигателя V6 все версии А8 комплектовались современной 6-ступенчатой автоматической коробкой передач. В отличие от 5-ступенчатой - на моделях предыдущего поколения, проблем коробка не доставляла. Хотя Audi и не предусматривает ее обслуживание, но все же для продления срока службы «автомата» необходимо периодически менять масло в коробке вместе с фильтром. Неожиданно надежным оказался неоднократно порицаемый Multitronic. Эта бесступенчатая трансмиссия была доступна в автомобилях с 6-цилиндровым бензиновым двигателем и передним приводом. Коробка выполняет свои функции без серьезных недостатков.

Ходовая

Тяжелый автомобиль быстро выводит из строя элементы подвески и тормоза.

На Ауди А8 второго поколения дебютировала пневмоподвеска. Четыре герметичных резиновых элемента заменили собой обычные стальные пружины. В результате А8 мог превращаться либо в парящий и комфортный «теплоход», либо в динамичный и спортивный автомобиль. Проблем с системой пневмоподвески, как правило, не было, за исключением реле, которое могло заставить непрерывно работать компрессор, находящийся в передней левой колесной нише. Агрегат перегревался и выходил из строя, после чего требовалась его замена. Иногда начинают капризничать датчики автоматической регулировки высоты света фар. Дефект устраняется с небольшими издержками.

Кузов

Преимущества высококачественного алюминиевого кузова Audi A8 очевидны спустя много лет. Даже изрядно потрепанный автомобиль со слегка помутневшими отражателями фар выглядит ослепительно. Двери и капот закрываются так же легко, как в первый день после покупки.

Кузов не склонен к коррозии, однако при появлении сколов с ремонтом лучше не тянуть. Первые очаги коррозии порой можно обнаружить на стыке крыши с боковой панелью. Со временем начинает корродировать и хромированная накладка на крышке багажника. 

Нередко корродирует и уголок остекления задней двери.

Интерьер

Внутри следы интенсивной эксплуатации заметны лишь на водительском сиденье и рулевом колесе.

Так выглядит водительское сиденье после 160 000 км.

Немало критики в свой адрес заслужил выдвижной экран навигационной системы. Со временем разрушаются пластиковые шестерни механизма привода, и тогда больше ничего не остается, как выложить солидную сумму за ремкомплект. Находчивые автолюбители устанавливают самодельные металлические шестерни, чем устраняют проблему навсегда. Так же порой выходит из строя считывающее устройство DVD-привода навигации. На автомобилях, выпущенных после 2005 года, такой проблемы больше не существует благодаря системе MMI и навигации, работающей с жестким диском.

Достоинства:

  • щедрое пространство и комфорт
  • большой выбор двигателей и коробок передач
  • очень хорошее качество изготовления и защита от коррозии
  • невысокий расход топлива для V6 и дизеля
  • современные системы безопасности
  • отличные ходовые качества

Недостатки:

  • большие эксплуатационные расходы, соответствующие высшему классу
  • крайне дорогие запасные части
  • невысокая ликвидность
  • необходимость часто посещать автосервисы

Осторожно, шарниры крышки багажника очень хрупкие.

Заключение

Сегодня вполне реально найти Audi A8 с полной сервисной историей и пробегом до 120 000 км за сравнительно небольшие деньги. Ауди в хорошем состоянии не доставит много хлопот. Но с каждым годом А8 становится старше, и вероятность появления проблем увеличивается. Поэтому надо быть готовым инвестировать в автомобиль-мечту высшего класса и смириться с высоким уровнем цен на обслуживание и запасные части. Кроме того, расход топлива бензиновых модификаций многим сегодня покажется чрезмерным.

Большой Audi стоит рекомендовать лишь тем, кто действительно может себе это позволить. Топовые W12 и редкие S8 с 10-цилиндровым двигателем требуют от их владельцев постоянных и порой ежемесячных затрат. Высокая стоимость устранения внеплановых дефектов способна довольно быстро погубить любовь к роскоши.

 

90000 2018 Audi A8 Makes Video Debut To Show Aluminum-Intensive Body 90001 90002 The lightweight design experts at Audi long ago abandoned the fixation on using a single material in lightweight design. With a mix of aluminum, steel, magnesium and carbon fiber-reinforced polymer (CFRP) they are establishing a new stage in multi-material construction in the Audi Space Frame (ASF) for the next generation of the Audi A8 - in keeping with the principle "the right material in the right place and in the right amount."90003 90002 Audi consistently applies new material technologies and designs that directly benefit the customer - and not only in terms of weight. The upcoming flagship's torsional rigidity - the critical parameter for precise handling and pleasing acoustics - surpasses the excellent values ​​of its predecessor by a factor of about one fourth. 90003 90002 90007 Innovative production process - the carbon rear panel in the new Audi A8 90008 90009 In terms of its overall dimensions, an ultra-high-strength, torsionally rigid rear panel made of CFRP is the largest component in the occupant cell of the new Audi A8, and it contributes 33 percent to the torsional rigidity of the total vehicle.To optimally absorb longitudinal and transverse loads as well as shearing force, between six and 19 fiber layers are placed one on top of the other, ensuring a load-optimized layout. These individual fiber layers consist of tapes 90003 90002 50 millimeters 90012 (2.0 in) 90013 wide and can be placed individually in a finished layered package, with any desired fiber angle and minimal trimming of the fibers. The innovative direct-fiber layering process specially developed for this purpose makes it possible to entirely dispense with the normally needed intermediary step of manufacturing entire sheets.Using another newly developed process, the layered package is wetted with epoxide resin and sets within minutes. 90003 90002 A high-strength combination of hot-formed steel components make up the occupant cell, which comprises the lower section of the front bulkhead, the side sills, the B-pillars and the front section of the roof line. Some of these sheet metal blanks are produced in varying thicknesses using tailoring technologies - meaning they are customized - and others also undergo partial heat treatment.That reduces weight and increases the strength, especially in areas of the vehicle that are particularly critical for safety. 90003 90002 The aluminum components make up 58 percent of the new Audi A8 body, the largest share in the mix of materials. Cast nodes, extruded profiles and sheets are the elements characteristic of the ASF design. And here too the competition of materials has been driving progress. New heat-treated, ultra-high-strength cast alloys attain a tensile strength of over 230 MPa (megapascals).The corresponding yield strength in the tensile test is over 180 MPa, and for the profile alloys it is higher than 280, i.e. 320 MPa - significantly higher values ​​than seen previously. 90003 90002 Rounding out the intelligent mix of materials is the magnesium strut brace. A comparison with the predecessor model shows that it contributes a 28-percent weight savings. Aluminum bolts secure the connection to the strut tower domes, making them a guarantor of the body's high torsional rigidity. In the event of a frontal collision, the forces generated are distributed to three impact buffers in the front end.90003 90002 90007 Benefits for customers and the environment - the new body shop for the Audi A8. 90008 90009 In addition to the complete redevelopment of the Audi Space Frame for the next generation A8, the production halls at the Neckarsulm location were specially built for the upcoming flagship. A total of 14,400 metric tons of steel were needed just for construction of the new, 41-meter-high body shop, twice as much steel as was used for the Eiffel Tower in Paris. 90003 90002 The highly complex yet energy-efficient production operation uses 14 different joining processes, including roller hemming at the front and rear door cutouts.This mechanical, "cold" technology is used to join the aluminum side wall frame to the hot-formed, ultra-strong steel sheets at the B-pillar, roof line and sills. The engineers thus realized improvements of up to 90008 36 millimeters 90012 (1.4 in) 90013 at the door cutouts compared to the predecessor model. That in turn makes getting in and out of the car even more comfortable and widens the driver's field of vision around the A-pillar, an area that is key to safe driving. 90003 90002 As for the "warm" joining processes, Audi stands alone among the premium automakers by virtue of its development of remote laser welding for use with aluminum.Exact positioning of the laser beam in relation to the welding edge considerably reduces the risk of hot cracking during the production process. The new process makes it possible to precisely control the penetration depth of the laser by means of the heat input. In this way, process control can immediately determine the gap width between parts being joined, and this can effectively be closed using regulating controls. The laser beam's high feed rate and low energy use reduce the CO 90032 2 90033 emissions of this production step by about one fourth.90003 90002 This new process also results in a 95 percent savings on recurring costs in series production because it eliminates the need for costly process controls required with conventional laser welding. The remote laser welding technology perfectly symbolizes the entire production of the new Audi A8. 90003 90002 In тисяча дев'ятсот дев'яносто чотири it was the first generation of this luxury sedan, with its aluminum unitary body, that made the Audi Space Frame an established presence in the automotive world. Since then the company has built more than one million production cars in accordance with this design principle, and it has been continually building upon its know-how in the use of materials and joining techniques.90003 90002 90007 The new Audi A8 body shop at the company's Neckarsulm plant 90009 90003 90002 90007 Audi is building the Space Frame for the new flagship A8 in a newly erected building at the Neckarsulm plant that is full of very sophisticated technologies. The highly automated production flow in the plant is very complex yet also efficient. 90009 90003 90002 The entire A8 body shop was designed to ensure maximum energy efficiency and conservation of resources. The new spot welding tongs are powered by electric motors, and they weigh 35 kilograms 90012 (77.2 lb) 90013 less than their predecessors - allowing Audi to deploy smaller robots, which in turn use less electricity. The halls are equipped with LED lighting, and intelligent concepts for ventilation and shutting down equipment further reduce energy requirements. 90003 90002 The plant is equipped with about 500 robots, 90 adhesive systems, 60 machines for self-tapping screws, 270 punch riveting systems and 90 resistance spot welding tongs. Many robots perform several process steps, and in the intervals they autonomously switch to the tools needed, such as gripping arms and adhesive guns.90003 90002 A total of 14,400 metric tons of steel, twice the amount used for the Eiffel Tower in Paris, and more than 16,000 loads of concrete - the body shop for the next Audi A8 has taken shape as an all-new production site. In the plan view, the two directly adjoining buildings resemble an equilateral triangle. 90003 90002 There are three production levels in the new building, which is 41 meters 90012 (134.5 ft) 90013 high. Each level encompasses 50,000 square meters 90012 (538,195.5 sq ft) 90013 of floor space, the equivalent of seven soccer fields.Supporting columns divide the floor space of each level into a grid of 500-meter 90012 (1640.4 ft) 90013 sections. Beneath one of the halls is the plant's railway loading station, where girders span a distance of 36 meters 90012 (118.1 ft) 90013 over the rail tracks. The column that bears the heaviest load must support a weight equivalent to that of 1,800 Audi A8 models. At times, 17 cranes were in operation simultaneously during construction, including two of Europe's biggest tracked cranes, each capable of lifting up to 600 metric tons.90003 90002 90007 From the longitudinal member to the roof: The superstructure of the ASF body 90009 90007 90008 90009 The ASF body's superstructure begins with the lower welded assemblies, which include the longitudinal members. They form the foundation for the front and rear body modules. The latter is produced on a separate level of the building. In the next step, the two subassemblies are merged with the floor panels. 90003 90002 The occupant cell takes shape on this underbody, starting with the A-, B- and C-pillars, then the internal and external side panels, and on to the installation of the roof.The big steps take place in the geometry and framing stations, where the parts are positioned and aligned for the welding process with utmost precision. The body shell moves on a conveyor into the adjacent building, where it is fitted with its doors and lids, which have been produced there in advance. After the body has proceeded through the finishing line on the level below, it is transported to the adjacent paint shop. And following cataphoretic painting, the metal ASF cures in an oven at 200 degrees Celsius, where the aluminum alloys reach their final strength.90003 90002 Inline laser measuring equipment checks the dimensional accuracy of the ASF body at 20 stations during its creation - the first station examines the rear module substructure, and the final station the finished superstructure. Above and beyond these measures, Audi Quality Assurance conducts spot tests of individual components, subassemblies and even complete bodies. And a new measurement center has been set up next to the line for that purpose. 90003 90002 The tools Quality Assurance uses include two coordinate measuring machines, which work with tactile and optical sensors, an ultra-high resolution optical measuring cell, an ultrasound imaging system and a large computer tomograph (CT).Ultrasound imaging and CT enable the specialists to test many joints in the body without having to take them apart. Traditional destructive testing methods and auditing of surfaces round out the spectrum. 90003 90002 90007 The CFRP rear panel: Installation in the final assembly area 90009 90007 90008 90009 The CFRP rear panel is installed in the car during final assembly - already fitted with all components and subassemblies, including the loudspeakers, the rear louver, the three-point seat belts and the center armrest.90003 90002 An employee uses a handling device to pull the rear panel through the rear window cutout and into the body. A two-component structural adhesive for preventing contact corrosion is used in conjunction with manually installed rivets to join the rear panel to the metal components. 90003 90002 90007 Better qualified than ever: The employees 90009 90007 90008 90009 About 500 people working in three shifts are employed in the new A8 body shop, which involves a high degree of automation.Most of them work in the automated area together with robots, and others in the manual area on the bolt-on and finishing lines. 90003 90002 To ensure a smooth production start for the new model, with its many upgrades, Audi has further expanded its training concept. Audi is training the employees well in advance for the start of series production, with special courses and advanced instruction emphasizing practical, hands-on learning. Depending on the specific type of qualification and the technology involved, a course on automation takes up to ten days.90003 90002 A new element and special feature of the training concept, something not found anywhere else in the Volkswagen Group, is the finishing booth. The focus here is on working with the material aluminum, which requires great finesse. 90003 .90000 Aluminum body Audi A8: part 3 90001 90002 Production of second generation Audi A8 - an Audi A8 (D3) - began to 2002 році. 90003 90004 Audi A8 (D2) the Audi A8 (D3) 90005 90002 The amount of aluminum body parts Audi A8 (D3) It has been reduced, and the degree of automation in its manufacture has been significantly increased in comparison with the body of the previous model Audi A8 (D2). 90003 90002 A feature of the bodywork Audi A8 (D3) It is the use of multi-functional large aluminum castings and a large share of direct extrusions.Curved profiles were used only where, where necessary on the outer skin. Therefore dolz sheet panels in a body fell from 55 by 37% (by weight), while the percentage of castings increased from to 34%, and profiles - up 29%. 90003 90002 Weight all-aluminum bodywork version of the car Audi A8 D3 - pure body, no doors other removable parts (the, which in English is called the body-on-white) - is 277 kilograms. 90003 90004 Aluminum profiles and sheets 90005 90002 As the aluminum alloy sheet alloy is used 6016 for the outer skin and the alloy 6181A - for interior trim panel and power panels.6xxx series aluminum alloys, Similar to Alloy 6060 used in the manufacture of extrusions. 90003 90002 90017 Picture 1 - The space frame body Audi A8, model D3 90003 90004 aluminum castings 90005 90002 For manufacturing aluminum castings, besides molding under high pressure in steel split form, It was used as the method of molding in "wet" sand molds. For casting steel separable mold casting aluminum alloy used AlSi10Mg, and for sand casting - Alloy AlSi7Mg. 90003 90002 The use of large multifunctional castings and desire for reconciliation functions which reduced the number of body parts (table 1).90003 90002 Table 1 - Comparison of the number of pieces in aluminum versions D2 and D3 vehicle Audi A8 90026 90003 90002 90029 Picture 2 - Exploded View Aluminum Body 90030 Audi A8, model D3 90003 90004 Methods for joining aluminum parts 90005 90002 In the production methods of model D3 body parts compound, which were used in the model D2 (MIG welding and rivets samoprobivnye), as well as laser welding, which was introduced on the Audi A2, further developed. Moreover, It was first introduced hybrid welding, not only the advantages of combined MIG welding and laser welding, but it made it possible to increase the performance of the body assembly.90003 90002 MIG welding is used mainly for the connection of individual extruded aluminum profiles, castings, produced by high pressure casting, as well as compounds extrusions to castings. 90003 90002 Laser welding is used mainly for the connection of wide sheet panels to the frame body. Laser welding is also used to connect the panels with hollow profiles and hollow castings. 90003 90002 Table 2 - Methods of parts models compounds D2 and D3 vehicle Audi A8 90041 90003 90002 Technology samoprobivnyh rivets used in increased volumes for joining together sheet panels, extrusions and castings of different aluminum alloys to form a total thickness of 2 by 6 mm.Three different types of rivets used for the same hardness of about 100 different combinations of materials and thicknesses. Moreover, applied 17 meters of bonded joints. 90003 90002 The internal and external panels and door trim joined by seaming, and special bonding using robotic devices. The advantage of this method is the rapid adjustment of the equipment, its high flexibility, and high quality and good appearance of the seam. Rejection of adhesive produced by induction heating. 90003 90002 The source: The Aluminium Automotive Manual, The European Aluminum Association, 2013 90003 .

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о